APS生产计划自动排产软件是高级计划和排程的缩写，APS系统可以改善库存控制，大幅降低原料与中间制品的库存量，减小流动资金占用率；加强生产计划与执行管理，降低非正常损耗与不合理的计划耗损；提高企业运作管理水平，建立一种可复制可扩展的生产运营管理规范；高效实用的应急处理模块和方案，适应企业快速多变的订单和生产变动。

APS系统主要有以下四种功能：

1、快速预测交期

根据当前企业的生产计划、执行情况及客户要求，合理调配订单生产的优先级别，在充分考虑生产能力的条件下，快速根据生产机制，计算出订单的交货期。

计算时自动计算产能负荷，平衡产能分配，并可以用直观的方式，用图形显示产能负荷状况，以提供订单调整的依据。

2、快速适应订单变化

合理化产能缓冲，为变化留下调整余地，根据变化情况，将订单变化情况包括：交货期变化、增减单变化、产品种类的变更、紧急插单。

输入到系统中，利用快速自动优化计划能力重新制定生产计划，在几分钟内重新安排生产与采购供应计划。

3、优化生产计划

APS系统独创的核心引擎可根据优化依据，如颜色、模具、产品工艺属性等，自动对生产计划进行优化。

一般可在几分钟内形成距离最优生产计划10%以内的可行计划，而一般情况下手工或ERP等系统只能达到距最优计划40%以上的效果，在自动计划的结果上，利用图形化界面进行调整，可在5分钟内形成最优生产计划。利用该功能可降低损耗3-5%以上，提高产能1-5%以上。

4、现场管理

通过现场进度报告与现场采集设备与软件，实现对产品质量的统计（例如废品率）、生产数量的操控，操作工监控，生产过程监控。按订单和订单物料进行生产成本累计。订单在各个生产中心上的进度统计。

l控制库存

采用供应链结构原理，结合JIT(准时制造)与TOC（约束理论），指导分层级备料，在充分满足生产的情况下，极小化库存，解放流动资金。

针对生产计划，自动计算协调原料和在制品供应需求，通过物料预警与提前计划，以时间缓冲代替数量缓冲的方式，在保证最低库存需求的条件下，最小化库存数量。

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